Първите настилки се появяват по времето на хетското царство, Асирия, Ахеменидската империя и по-нататък в Римската империя. Това значително повлия на търговията, способността да се движат собствените си войски, като по този начин засили икономиката и повиши сигурността на страната. Но с появата на тежък автомобилен транспорт каменните пътища стават неизползваеми и постепенно се рушат под въздействието на колела. Поради тази причина камъните започнаха да се заменят с по-стабилно асфалтово покритие, направено от нефтохимикали.
В резултат на това днес можете да видите висококачествени устойчиви пътища, които не се нуждаят от постоянна поддръжка. И всеки път, когато стъпвате по пътя или шофирате, си задавате въпроса: така как се прави асфалт?
Интересен факт: в древна Гърция и Вавилон маслените съсиреци са били използвани като строителен материал. Той беше добавен към състава на цимента за увеличаване на здравината и удароустойчивостта на бъдещите стени.
От какво е направен асфалт?
За производството на асфалт, гранит или вулканичен трошен камък се купуват минерали, битум и пясък. След влизане в завода те се зареждат в специален апарат за сушене. Във въртящ се барабан операторът чрез конвейер се захранва отделно с пясък и чакъл. В края на инсталацията има газова или дизелова горелка, която загрява стените на барабана.
Така вътрешните компоненти на бъдещия асфалт се сушат вътре.За сушене можете да използвате и блок с електрическо отопление. В края на процеса натрошен камък и пясък се изпращат за почистване до барабанен блок, наречен „Рев“.
По време на почистването компонентите преминават през решетки и филтри, пресяват се от отпадъци, чужди вещества, големи и малки камъни. След обработката се зареждат в бункера. В тези силози компонентите спестяват нужното време до следващата стъпка. С помощта на компютърно дистанционно управление и електрически капаци е възможно да се измери необходимото количество съставки за производството на различни видове асфалт.
Битумна подготовка
Битумът се произвежда в специализирани фабрики и се доставя готов за производство на асфалт. Поставя се в огромни по големина резервоари с електрическо отопление, където постепенно се нагрява до температура 110 - 120 ° С. Преди производството се прехвърля в друг котел, където се разтопява до работна температура от 150 ° C. Битумът е резултат от нефтохимичното производство, следователно, когато се нагрява, стриктно се спазват процедурите за безопасност. При температура 150 - 160 ° C той може да се запали и да причини дълъг пожар.
Производство на асфалт
Подготвените компоненти влизат в специален бункер, от който те влизат в смесителна апаратура чрез конвейерна лента. Битумите, поради специфичните си свойства, се доставят отделно по тръбопровод. Понякога, за да се поддържа температурата, тръбопроводът е оборудван с изолационно покритие или отоплителна система.
Стабилизираща добавка за целулоза се добавя към някои видове асфалт, за да се увеличи здравината му. Всички токсични изпарения се вентилират от вентилационна система с инсталирани филтри за почистване на замърсен въздух. Целият контрол на производството се извършва дистанционно от компютъризиран контролен панел.
Интересен факт: Първият асфалтов път се появява през 1830 г. в Англия. Тогава за първи път е използван за тротоарите на Кралския мост в Париж.
Всички компоненти се смесват по време на въртене в нагрет барабан. Под влияние на въртеливи движения и висока температура асфалтът се смесва напълно, докато се получат необходимите свойства и консистенция.
Завършване на производството
Готовият продукт влиза в контейнера, където се взема малка част за контролен тест. Пробите се проверяват за якост под влияние на налягането на пресата и се проверява нейният състав. След преминаване през отдела за контрол на качеството асфалтът се изпраща горещ за изграждане на пътища със специални камиони.
Готовият асфалт ще зарадва всички, които шофират по него или се разхождат. Твърдата и удароустойчива повърхност ще запази повече от един чифт крака и колела.
